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国内制造业现状分析机器人应用是大势所趋投影展台

旭升机械网 2022-08-26 20:04:52

国内制造业现状分析：机器人应用是大势所趋

国内制造业问题很多

近日《福布斯》杂志网络版刊登了一篇文章称中国经济最大的威胁不是来自于不动产和基础设施泡沫，而是来自于制造业的泡沫。原文是这样说的：

中国不动产和基础设施泡沫令人感到十分担心，但这些都只是短期的挑战，中国应该有能力走出这些困境。对中国经济来说，真正的威胁是更大而且更长期的，那就是其制造业泡沫。

通过提供补助金、廉价劳动力以及宽松的监管措施等方式，中国得以吸引美国公司将其制造业务迁往这一市场。成百万的美国工作岗位已经迁往中国，而制造业已经成为中国经济增长和繁荣的支柱。但是，上升中的劳动力成本、有关IP盗窃案的担忧情绪、以及生产时间的延迟已经促使陶氏化学、卡特彼勒、通用电气和福特汽车等公司开始将部分制造业务从中国转回到美国本土市场上。谷歌也在最近宣布，其Nexus Q流媒体播放器将在美国本土制造，这同时还将对苹果造成压力，推动其开始仿效。

这就是美国近期所一直宣称的制造业回流。当然美国所说的制造业回流，不是像中国这样将更多的人力投入到生产制造之中，而是用先进的现代制造技术来节约生产制造成本、创造更多的就业、推动现代制造业的发展。

文章指出这些技术包括机器人学、人工智能(BI)、3D打印和纳米技术等，它们到目前为止一直都进展缓慢，但从现在开始正在以指数级的速度演进，正如计算技术所做到的那样。与下一代机器人相比，中国人正在从事的制造组装业务就像是小孩过家家——在不久以后，机器人就会变得比人力更加廉价。事实上，中国最大的制造商之一富士康已经在去年8月份宣布，该公司计划在三年时间里安装100万台机器人，让其处理目前中国工人正在从事的工作。富士康发现，中国的劳动力成本正在变得过高，而且要求过高。世界上最先进的汽车特斯拉Roadster也正在硅谷制造，而硅谷是美国物价最昂贵的地区之一。特斯拉之所以能负担得起这种成本，原因就在于这家公司正使用机器人来进行组装。基于此，制造业得泡沫才是中国真正要担心的问题。

这听起来有些危言损听，因为我们经常看到专家学者在讲中国经济不会硬着陆，仔细研读就会发现我们将更多的希望寄托在了基础设施投资等方面。制造业作为国民经济的基础，经济指数的良好运行需要制造业强有力的支撑，目前我们一直在强调加快产业升级，但是形势依然很不乐观，从这一方面讲这些话也不是危言损听。

从1978年中国从文革中解脱出来以来，在改革开放的进程中，伴随着民营经济的崛起和外资制造业进入中国，中国沿海地区的制造业得到了迅速发展。内地和沿海地区的制造业，乃至整个区域的经济实力的差距逐渐拉大。

1998年至2007年，在这十年当中，外资进入中国的趋势伴随着中国的改革开放的深入而逐渐凸显，尤其是中国加入WTO之后，在中国积极引进外资的政策吸引，以及全球制造企业降低制造成本，并占领中国及亚太市场的战略推动下，大量外资涌进中国，形成了今天中国数以万计的外资与合资制造企业，以及台资、港资制造企业。长三角地区，随着浦东的开发而逐渐成为中国改革开放的龙头。中国改革开放三十年以来，使“Made in China”全球闻名的，是中国沿海地区众多出口导向型制造企业。这些企业充分发挥低成本优势，逐渐形成了国际竞争力，赢得了大量的OEM订单，成为国际制造业的生产外包基地。

听起来很辉煌，但是支撑这些企业实现低成本优势的，是来自中国农村的大量低成本劳动力和沿海地区逐渐形成的专业化产业集群，尤其是在IT产品、玩具、服装、制鞋等产业。闻名全球的“中国制造”似乎被“制造”本身限制了。以汽车为例。中国已经是世界第一的汽车大国。中国也有几大汽车厂，但汽车厂生产的是国外品牌。我们不过是国外汽车公司的组装厂。一个丰田汽车，就会带进上百家配套厂。报道看过一汽的汽车生产流水线，流水线设备就是从国外搬来的，就整个是一个德国汽车制造厂。

而且中国制造大部分是组装，但也不是什么产品都能组装得了。打印机、传真机，几乎清一色的日本品牌，很多在深圳制造。中国有企业几十年来进入这个行业，但都组装不出合格的产品。同样的零部件，让中国企业组装，质量就不行。

眼下随着中国人口红利的逐渐消失，以前的低成本优势已经不复存在，由于低成本而不断涌入中国的外资制造企业已经开始寻找替代市场。最近阿迪达斯撤离中国市场就是一个典型的例子，业内人士指出阿迪达斯公司在缅甸工厂工人平均月工资是130美元，折合约800多元人民币，而在苏州，大约是3000元人民币，这可能是撤场的主要原因。阿迪达斯并不是惟一一家关闭在华工厂的跨国公司。早在2009年3月，耐克就叫停其位于江苏太仓的在华惟一鞋类工厂。另据耐克年报显示，2001年鞋类产品生产中，中国工厂占了约40%，排名全球第一，2005年这个数字降至36%，2010年则进一步下滑至34%。相比之下，耐克在东南亚的产能却一路高歌猛进，从2001年13%发展至2010年37%。